看板就是表示出某工序何時需要何數(shù)量的某種物料的卡片?？窗骞芾砼cMRP的不同之處在于：它只對最后一道工序下達生產指令，而不進行MRP所采用的將主生產計劃按照物料清單分解到各個工序和原材料采購的方法。前道工序的生產和原材料采購工作是根據(jù)后道工序所傳遞的需求指令而進行的，把MRP的“推”變成了“拉”。
二、 MRP與看板管理之間的差異
1、主生產計劃：采用MRP的企業(yè)會發(fā)現(xiàn)他們的主生產計劃比手工作業(yè)階段要有效，而且編制和維護的時間大大縮短了。主生產計劃處在企業(yè)的宏觀計劃和微觀計劃之間的過渡階段，是企業(yè)經(jīng)營規(guī)劃的具體體現(xiàn)。MRP系統(tǒng)可以幫助企業(yè)將經(jīng)營規(guī)劃和生產規(guī)劃分解為具體的主生產計劃，利用MRP提供的模擬功能還可以預計主生產計劃改變的影響。
看板管理的理論中不涉及如何編制和維護主生產計劃，它是以一個現(xiàn)成的主生產計劃作為開端的。所以采用準時化生產方式的企業(yè)需要依靠其它系統(tǒng)來制訂主生產計劃。
2、物料需求計劃：MRP就是物料需求計劃的英文縮寫，它可以按照主生產計劃、物料清單和庫存數(shù)據(jù)準確的計算出物料需求計劃，并可以根據(jù)實際情況的變化產生修改和反饋信息。部分采用MRP系統(tǒng)管理的企業(yè)經(jīng)過一段時間后會顯著的降低庫存，其主要原因就是有了較準確的物料需求計劃。為了使MRP系統(tǒng)得出的物料需求計劃準確有效，必須確保主生產計劃在物料的采購提前期內的穩(wěn)定。
雖然采用看板管理的企業(yè)通常將倉庫外包給供應商管理，但是仍然需要向供應商提供一個長期、粗略的物料需求計劃。一般的做法是按照一年的成品銷售計劃得出原材料的計劃用量，同供應商簽訂一攬子訂單，具體的需求日期和數(shù)量則完全由看板來體現(xiàn)。
3、能力需求計劃：MRP系統(tǒng)可以幫助人們把主生產計劃轉換為能力需求計劃，生成負荷報告。然后根據(jù)負荷報告分析結果和反饋調整主生產計劃。需要注意的是在反饋調整的過程中，人工參與是很多的，現(xiàn)在還沒有MRP系統(tǒng)可以自動平衡能力需求中的超負荷或負荷不足情況。
看板管理不參與制訂主生產計劃，自然也就不參與生成能力需求計劃。實現(xiàn)看板管理的企業(yè)通過工序設計、設備布置、人員培訓等手段來實現(xiàn)生產過程的均衡化，從而大大減少了生產過程中的能力需求不平衡的現(xiàn)象?？窗骞芾砜梢院芸斓乇┞冻瞿芰^剩或不足的工序或設備，然后通過不斷地改進來消除問題。這種對問題的根源進行分析并解決問題的方法是非常值得借鑒的。
4、倉庫管理：使用MRP系統(tǒng)的企業(yè)倉庫管理比手工管理時要好的多，通常體現(xiàn)在兩方面：一是有效地降低了庫存，這是由于有了準確的物料需求計劃；二是提高了庫存數(shù)據(jù)的準確性，使之可以作為財務記帳的可靠依據(jù)，從而提高了整體工作效率。使用MRP系統(tǒng)后數(shù)據(jù)處理比人工方式更準確、及時，減少了錯誤和延誤。
訂貨點法的缺點：倉庫庫存積壓或短缺，看板管理并不能解決。采用看板管理后，生產線從倉庫領取物料的數(shù)量被控制在看板數(shù)量之內，倉庫訂購的物料數(shù)量也不能超過看板數(shù)量，這樣能部分的解決庫存積壓問題。但是由于采購的提前期不可能與生產線物料的需求間隔同步，又沒有預先按照計劃時區(qū)進行物料需求計算，在生產活動發(fā)生時通過看板傳遞到達倉庫的物料需求能否及時得到滿足就成了一個問題。倉庫如果不預先準備一部分庫存，那么在看板源源不斷地到來時就會發(fā)生缺料。不進行物料需求計算，就不可能準確預計到何時發(fā)生需求，倉庫的物料庫存積壓和短缺問題也就不可能得到完全解決。
在廣泛采用看板管理方式的汽車制造業(yè)中，為了能解決倉庫管理的難題，往往采用將倉庫外包給供應商管理的方法，要求供應商必須能隨時提供所需的物料，在生產線領取物料的同時才發(fā)生物料所有權轉移。這實質上是將庫存管理的包袱丟給供應商，由供應商承擔庫存資金占用的風險。這樣做的前提條件是與供應商簽訂長期一攬子訂單，供應商減少了銷售風險和費用，也就愿意承擔庫存積壓的風險了。
5、生產線在制品管理：使用MRP系統(tǒng)的企業(yè)在制品管理一直是一個難點，一般來說在制品數(shù)量難以控制，系統(tǒng)中的數(shù)據(jù)與實際情況也很難保持一致。造成這一現(xiàn)象的間接原因是因為MRP 系統(tǒng)是一個“推”式生產管理系統(tǒng)，前道工序的生產是按照系統(tǒng)計算出的后道工序需求來確定的，而不是由實際生產過程中后道工序的需求來確定的，所以必然會出現(xiàn)生產線在制品管理的困難。直接原因是因為生產中各工序之間不合拍。

 實現(xiàn)準時化生產方式的企業(yè)在制品數(shù)量被控制在看板數(shù)量之內，關鍵在于確定一個合理有效的看板數(shù)量。
6、技術支撐：因為MRP 系統(tǒng)在企業(yè)的計劃層次運行，它是基于現(xiàn)有的生產情況的，所以對企業(yè)的生產設備和技術改進不提出新的要求。設備工藝落后的企業(yè)依舊可以通過MRP 系統(tǒng)提高整體管理水平，獲得效益。
有些企業(yè)忽略了看板管理的技術支撐體系，從而導致了實踐中的失敗。根據(jù)日本豐田汽車公司的經(jīng)驗，單純地采用看板管理不可能全面實現(xiàn)生產過程的合理化，應該首先從生產過程的合理化入手，不斷改進作業(yè)方法，完善生產條件，然后逐步過渡到看板管理。由此可以看出是否具備技術支撐體系是實現(xiàn)看板管理的關鍵所在。
7、人員素質要求：MRP 系統(tǒng)要求準確、及時地進行數(shù)據(jù)處理，人員需要經(jīng)過培訓使用計算機系統(tǒng)來取代手工作業(yè)。
實施看板管理的企業(yè)不僅僅要求員工能在正常情況下進行標準化作業(yè)，還要求員工能盡快解決生產過程中的各種突發(fā)問題，保障生產流程的順暢。總體而言，看板管理對人員素質要求高于MRP 。
 8、適用行業(yè)：MRP 系統(tǒng)適用于制造業(yè)的離散式和流程式兩種生產模式，基本上各類企業(yè)都能使用MRP 系統(tǒng)管理生產、采購、倉庫、計劃和財務。準時化生產方式的適用范圍就比較窄了，通常只有采用流水線方式制造或裝配產品的企業(yè)才使用。典型行業(yè)是汽車制造業(yè)。但是準時化生產方式中的一些管理思想：如杜絕浪費和過量生產、柔性生產計劃、設備快速調整、全員參與改善活動等等，對于所有企業(yè)都是有借鑒意義的。
三、MRP與看板管理的結合
MRP 和看板管理各有所長，又各有所短。過去企業(yè)只能在兩者之中選擇一種作為企業(yè)的生產管理模式，不可避免地會遇到各自的缺陷。由此可以相到：是否有途徑將二者結合起來，充分發(fā)揮各自的長處，避免各自的短處，以下介紹一種結合MRP和看板管理的模式：MRP制訂維護主生產計劃和物料需求計劃，生產過程采用看板管理。
1、MRP 系統(tǒng)制訂維護主生產計劃
當前的市場環(huán)境下，企業(yè)面對不同客戶的眾多需求和自身的經(jīng)營規(guī)劃，需要一個能迅速制訂、適應各方面要求、真正可行的主生產計劃。僅僅依靠手工作業(yè)的方式進行是很難達到要求的，因此企業(yè)需要借助計算機系統(tǒng)來幫助制訂主生產計劃?，F(xiàn)階段能夠做到這一點的只有MRP 系統(tǒng)。
2、MRP 系統(tǒng)計算物料需求計劃
傳統(tǒng)的MRP 系統(tǒng)根據(jù)主生產計劃計算得出的物料需求計劃不僅僅包括原材料的需求，還包括半成品的需求。但是我們知道MRP 系統(tǒng)計算出的半成品需求與生產現(xiàn)場的實際情況并不一定一致，這是造成在制品管理困難的重要原因。所以需要使MRP 不進行半成品需求的計算，直接將成品的主生產計劃分解為原材料的采購需求。
為了做到不進行半成品需求計算，需要在物料清單中引入虛項的概念。虛項是用來標識通常不入庫或一組不可能裝配在一起的零件。MRP 系統(tǒng)不會對虛項進行需求計算，而是直接對組成虛項的原材料進行需求計算。作為虛項的半成品的生產需求將由看板來決定。
MRP 系統(tǒng)根據(jù)產成品的主生產計劃，按照物料清單進行需求分解，計算出原材料在不同計劃時區(qū)內的毛需求，然后再根據(jù)現(xiàn)有庫存和訂單情況確定最終的凈需求，即原材料采購計劃。即使MRP 系統(tǒng)產生的原材料凈需求與實際生產過程的看板需求數(shù)量有差異，差異也不會很大，一般不可能出現(xiàn)缺料或積壓的情況。這說明了MRP 系統(tǒng)制訂的原材料需求計劃是反映了物料的實際需求情況的。如果單純使用看板管理來確定原材料需求，那么只有在主生產計劃開始實行時而不是制訂時才知道原材料的需求信息。在我國目前的市場條件和交通條件下，是很難做出及時的反應的。
3、生產現(xiàn)場采用看板管理
生產現(xiàn)場的各工序生產活動的節(jié)拍是否合拍是生產控制的關鍵。如果采用MRP 系統(tǒng)來管理，就會出現(xiàn)由MRP 系統(tǒng)對各工序分別下達生產指令，各工序按照其指令各自開工生產。前道工序按照系統(tǒng)計算出的后道工序的需求進行生產活動，不一定與后道工序的實際需求相吻合。這是因為，MRP 的計劃時區(qū)通常是以周或天為單位的，而實際上許多企業(yè)尤其是流水線生產方式的企業(yè)，各工序的加工時間是以分鐘甚至秒做單位。系統(tǒng)的時間單位與實際的不一致，就容易造成系統(tǒng)的需求與實際需求之間的時間差，從而容易造成生產現(xiàn)場的在制品積壓和生產活動的混亂。采用看板管理就可以避免這種情況的發(fā)生?？窗逶谏a過程中的各工序之間周轉，將與取料和生產的時間、數(shù)量、品種等相關信息從生產過程的下游傳遞到上游，并將相對獨立的工序個體結合為一個有機的整體。
四、四班公司的看板管理解決方案
近期四班公司推出了基于VisiWatch平臺的看板管理解決方案。VisiWatch可以監(jiān)測到數(shù)據(jù)庫、文件、電子郵件信箱和TCP/IP接口的數(shù)據(jù)變化，并采取相應的預定的行動?；?/span>VisiWatch的看板管理解決方案實現(xiàn)了看板的電子化傳輸，并可同步更新四班的ERP系統(tǒng)。